精益生产有工具的原因是什么？

　　精益生产(LeanProduction，简称LP)麻省理工学院数字国际汽车计划组织(IMVP)日本的专家“丰田JIT(JustInTime)生产方式”被称赞为精，即少而精，不投入多余的生产要素，而是在适当的时候生产必要数量的市场急需的产品(或下一道工序急需的产品);好处，也就是说，所有的商业活动都应该是有益的、有效的和经济的。精益生产是目前行业好的生产组织体系和方式。

　　精益生产培训中心对精益生产进行了多方面的研究，其中精益生产工具做了大量的工作和实践，在不断的实际操作中得到了极大的改进。如果精益生产没有工具，许多工具就无法实现。所以问题是，对于许多企业来说，你想要精益生产，但没有实用的工具，你想要工具，但不知道什么是精益生产工具。事实上，非常简单的精益生产工具是以下十种：

　　精益生产工具

　　1.准时生产(JIT)

　　准时生产起源于日本，其基本思想是“只有在需要的时候，根据需要大量生产所需的产品”。这种生产模式的核心是追求一个没有库存的生产系统，或者使库存小化的生产系统。在生产过程中，要严格按照标准要求进行操作，按照要求进行生产，尽可能多地发送现场所需的材料，防止库存异常。

　　2.5S以目视管理

　　5S(整理.整顿.清扫.清洁.素养)是现场视觉管理的有效工具，也是提高员工素养的有效工具。S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责，员工可以首先保持现场的清洁，同时解决现场和设备的问题，然后逐步发展标准的专业习惯和良好的专业素质。

　　3.看板管理(Kanban)

　　看板可以作为交换工厂生产管理信息的一种手段。看板卡包含大量信息，可重复使用。有两种常用的看板：生产看板和运输看板。看板更直接，更明显，更容易管理。

　　4.标准化操作(SOP)

　　标准化是生产高效、高质量的有效的管理工具。在对生产过程进行价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。该标准不仅是确定产品质量的基础，也是培训员工标准化操作的基础。这些标准包括现场视觉标准.设备管理标准.产品生产标准和产品质量标准。精益生产的要求是“一切都要标准化”。

　　5.综合生产维护(TPM)

　　通过充分参与，创建一个设计良好的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全和高质量，防止故障，使企业能够降低成本，提高综合生产效率。不仅可以反映5S，更重要的是工作安全分析，安全生产管理。

　　6.使用价值流图来识别浪费(VSM)

　　生产过程充满了惊人的浪费，价值流图(ValueStreamMapping)实施精益系统.消除过程浪费的基础和要点：

　　(1).发现浪费的过程，识别精益改进的机会;

　　(2).认识价值流的因素和重要性;

　　(3).掌握实际绘制“价值流图”的能力;

　　(4).认识数据在价值流图中的应用，通过数据量化提高机会顺序。

　　7.生产线平衡设计

　　由于装配线布局不合理，生产工人不必要地移动，从而降低了生产效率;由于不合理的行动安排.不合理的工艺路线导致工人一次又一次地捡起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。事半功倍。

　　8.拉动生产(PULL)

　　所谓的拉动生产以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序依据“市场”需要进行生产，对于这个过程中产品短缺的量，从之前的过程中取相同数量的产品，从而形成一个全过程的拉动控制系统，永远不会再生产一个产品。JIT精益生产的典型特征是需要以拉动生产为基础，拉动系统操作。精益追求的零库存主要是通过拉动系统的操作来实现的。

　　9.快速切换(SMED)

　　快速切换的理论基础是运筹技术和并行工程。目的是通过团队合作大限度地减少设备的停机时间。在更换产品线和调整设备时，可以大限度地减少前置时间，快速切换的效果非常明显。

　　为了将等待浪费减少到低限度，缩短设置时间的过程是逐步删除和减少所有非增值操作，并将其转化为非停止时间的过程。精益生产是通过不断消除浪费.降低库存.减少不良.为了实现具体要求，如缩短制造周期时间，减少设定时间是帮助我们实现这一目标的关键手段之一。

　　10.持续改善(Kaizen)

　　奇迹开始出现，当它开始准确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的每一步持续流动，并让客户从企业中提升价值时。

　　从上面我们也可以了解到精益生产的六大优势

　　1.是否在产品开发中.与大规模生产模式下的企业相比，生产系统或其他部门所需的人力资源可以减少一半;

　　2.新产品开发周期可减少一半以上;

　　3.在产品库存的生产过程可以减少到大规模生产模式下一般水平的十分之一;

　　4.企业占用空间可减少到企业大规模生产的一半;

　　5.成品库存可减至大批量生产企业平均库存水平的四分之一;

　　6.产品质量可以提高三倍。

　　精益生产在许多企业中得到了广泛的应用。我相信，许多企业也给精益生产管理带来了很高的希望，应该给自己带来的不仅仅是改善企业的现状，而是希望它能给企业带来更多的荣誉。实施有效的精益生产，改善所有糟糕的布局是精益生产的佳途径，使用精益生产工具做好每一步所需的要求，实现美的点，不断超越.不断追求美是终的目标