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企业5S现场管理不成功的原因是什么?

2022-11-14 15:06:57

  5S现场管理听起来微不足道,但它是一种管理技术,可以真正为企业带来经济效益。不要低估这项技术。在那些年里,日本经济依赖这5S并逐渐恢复并变得强大。仍然不变的是,一项技术的实施是成功和失败的。失败是成功之母。正确分析失败的原因也是一个宝贵的收获。这里将是5S现场管理不成功的原因分为三类,即先天原因.人的原因.原因方法,下面5S深入分析咨询公司。


  什么是5S管理


  一.先天问题


  有些企业开工时没有制定工厂.设施和设备规划,工厂布局不优化材料的转移.搬运.以及现场空间的增值使用。经过培训和现场指导,指出不足,企业老板也非常认可,但已经完成,重新布局优化需要投资,影响生产。此时,大多数企业老板不想推翻重新开始,因此存在一些隐患.不合理的.长期存在浪费现象,也严重影响5S实施效果。如果企业在建工厂,组织多方论证小组.或者邀请咨询公司或相关专家介入检查,这种先天缺陷可以消除。


  二.人的原因


  1.5S实施人员存在各种问题


  首先,怕困难,心态不好,作为执行者,55S如果实施不好,就要负责任。S好的实施对个人也不一定有多大的好处,所以选择退缩,心态自然也不正确。

企业5S现场管理不成功的原因是什么?

  第二,实施人员缺乏行动,55S这是一项高度实用的活动,实施过程是一个实践过程。仅仅发出命令来达到效果是不现实的,主要表现为:缺乏实地调查和盲目指挥;他们树立了错误的榜样;5S实施人员忽略细节,55S管理的特点是细节,规范现场.精细管理是从细节改进入手;5S实施降低标准.不能彻底。


  2.企业生产管理人员知识老化,整体素质差


  生产管理人员知识老化,整体素质差,管理水平高.开拓创新能力.管理决策水平不能适应市场经济的新环境,忽视对员工的培训和教育,导致员工的技术素质.不能满足企业生产经营发展的需要,道德水平和劳动纪律明显下降。


  3.认为5S活动只是大扫除.环境清洁,表面停留


  在推行5S在活动过程中,很多员工往往认为,55S不就是搞清洁,进行大扫除。有些中高层知识不多,没有意识到5S活动实施的本质,大部分活动都停留在前2位S,或者3S阶段。5S它的本质是什么?也就是说,建立一种试图锁定和消除浪费的文化,即建立对零缺陷的追求.零损失.零事故文化S活动是一项不断改进的活动,围绕着合适的质量.低的成本.及时交货.高的效率.确保持续改进活动的安全和凝聚力。


  三.方法的原因


  1.对5S检查活动,但奖惩不及时,.奖惩不兑现


  5S活动的一个很好的机制是对各部门和现场进行检查和评估,奖励和惩罚劣势。事实上,一些企业往往制定奖惩办法.检查方法也进行了检查和评估,但在年底考虑了现金,不能发挥激励作用,不能发挥鼓励先进、鞭策落后的作用。一些企业领导也认为应该做好。为什么要奖励他们?奖惩根本没有兑现,制度规定是徒劳的。


  2.未建立5S实施的组织结构导致实施不力


  企业推行5S活动需要相应的组织结构。通常建立5S实施委员会,组成实施小组,要有监督.文宣推动.执行.督导执行.规划和其他成员可以兼职,但组织必须有。企业的高管理者是实施委员会主任,并设立专门的办公地点。事实上,一些企业的高管理者往往想成为店主,让副手担任委员会主任;其他企业则设立了5家S专员全权执行,影响5S导致5的推行效果S活动失效。


  3.实施中不以人为本,忽视5S活动的内部要求


  5S活动关键的环节是识字,在五个S中,前四个S是可以量化的外部反射。只有识字是无法量化的内在因素,识字也是前四项能否顺利实施的基础,因为识字是人类的问题。以人为本,直白地说,企业的发展要靠员工,企业的发展要靠员工。正如我之前所说,需要使用一些工具和方法来调动员工的积极性,充分发挥他们的智力,这需要培训员工,让员工掌握这些工具和方法。对于员工来说,这意味着关心员工,从衣服.食.住.行.生.老.病.要考虑企业员工的感受。很难想象福利不高或者承诺没有兑现,或者员工福利不到位.劳动保护不到位。除了让员工工作之外,一切都是为了社会的实践和理念。企业正在实施5个S活动可以成功。如果一个企业的每一个环节都充满了热情.如果士气高涨,继续有效锁定和消除各种浪费,永远不会满足员工的要求,实施5个S没有不成功的。


  4.在实施过程中,工具技术单一,没有调动员工的积极性,充分发挥员工的聪明才智


  在企业实施过程中,企业可以使用检查表进行审核,也可以使用一些目视管理.红牌作战.定点摄影.方法和工具,如形迹管理。但是调动员工的积极性.一些管理工具方法,充分发挥员工的聪明才智,却没有制度化,例如:QC七大新旧手法.IE方法.合理化建议.改进提案活动.QC小组或者QCC小组活动和其他统计分析的定量和定性方法和工具尚未得到很好的系统应用。只有通过这些方法的制度化使用,我们才能激活员工的智慧,激发他们的自主权,为企业做出贡献,建立对零缺陷的持续改进的追求.零损失.企业文化零事故。


  5.5S实施方法不当


  5S在实施过程中,很多企业往往实施不当,主要表现为:思想落实不到位,企业实施5S当时宣传不到位,导致员工思想不理解.不支持;组织实施不到位,未确认5家专职或兼职企业S管理实施人员;制度落实不到位,没有50S管理的各项必要工作和要求应当形成书面文字,并按照规定执行,不能保证工作的规范化和制度化;检查的实施不到位,检查的实施是5S管理的重要环节,但在生产过程中,往往表现为上级检查是为了检查,下级检查是为了被检查,导致5S检查工作毫无意义;评估的实施不到位,检查结果与责任人的利益没有联系,奖惩也没有包括在内,所以5S实施的好坏,结果不能反映员工自身的利益,不能调整员工的积极性。


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