TPM管理如何实现零故障

　　精益生产咨询公司概述：TPM管理是一种新的设备维护管理工具，可以满足现代企业的需求，降低设备故障率，提高生产效率，为企业创造更大的效益。设备零故障是TPM如何实现管理的目标?

　　TPM管理之故障

　　一.TPM管理故障的基本概念

　　1.故障是指设备失去规定的功能。故障的类型可以按以下方式划分：

　　(1)功能停止型故障设置:突然停止的故障。

　　(2)功能降低型故障:虽然设备可以移动，但处理能力降低或导致其他损失的故障。

　　2.故障是冰山的一个小尖端

　　我们说故障是冰山的一个小尖端，也就是说，故障是设备暴露的问题，大量的问题是隐藏的.潜在的.功能故障尚未形成。就像冰山藏在水里的部分。

　　日本的一些“无人”工厂也提出“没有人从无尘开始”一直在设备上进行“清洁.清洁.再清洁”三个清洁活动。这是因为灰尘会导致故障。其演变过程如下:灰尘:→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→故障。

　　二.TPM管理减少故障损失的措施

　　为了减少故障损失，我们应该从初的清洁开始，逐步深入点检查.各个环节的润滑保养和维修。

　　三.TPM管理实现零故障的方法

　　1.改变观念

　　要改变传统模式，需要明确：

　　(1)设备是人使其故障。

　　(2)人的观念和行动发生了变化，可以使设备故障为零。

　　(3)要从“设备肯定会出现故障”转变成“不会造成设备故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这个新概念。

　　2.TPM设备劣化管理的原因

　　(1)退化的原因可能是单一因素.多因素或复合因素。

　　(2)退化是一个从量变到质变的过程。

　　3.实现零故障的六个步骤

　　(1)使潜在故障明显化(即发现潜在故障)。

　　(2)将人为变质转化为自然变质。

　　自然变质：由于设备的运动.负荷.时间等物理.由于化学原因导致的寿命缩短和性能恶化。人为恶化:使用不当.保养不善.损坏性维修或其他人为原因导致的性能降低和寿命降低。

　　要根除劣化，加强清洁.紧固.润滑等维护环节，保持设备的基本状态，避免人为变质，保持其自然变质状态。

　　(3)改进设计。通过改进和维护原有设计，主动维护，彻底根除劣化，反馈给设计部门，改进设计，提高新设备的可靠性，达到维护和预防的目的。

　　(4)彻底的预防性维护。设备可分为六大系统:气动系统;润滑系统;液压系统;驱动;.传动系统;变速系统;电气控制系统。定期检查这六个系统，看是否有异常，研究其自然退化周期，及时修复.更换是非常必要的。