工厂车间6S管理怎么做

　　6S管理咨询公司概述：6S管理是5S管理的升级，6S管理就是整理。(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，像5S管理一样，6S管理在日本企业中兴起。以前内容的日语罗马标注发音的英文单词都是“S”开头，所以简称6S管理。事实上，没有必要添加安全这个“S”的。

　　六个“一、六S管理”S”，大致意思如下：

　　1、6S管理整理(SEIRI)——把工作场所的任何东西分成必要的和不必要的，除了必要的，其他的都消除了。目的:腾出空间，充分利用空间，防止误用，打造清爽的工作场所。

　　2、6S管理整顿(SEITON)——把剩下的必要物品放在规定的位置，整齐地标记。目的:工作场所一目了然，消除了寻找物品的时间，工作环境整洁，积压物品过多。

　　3、6S管理清扫(SEISO)——清理工作场所内看得见和看不见的地方，保持工作场所干净、明亮的环境。目的：稳定质量，减少工业伤害。

　　4、6S管理清洁(SEIKETSU)——整理、整改、清理到底，制度化，环境往往处于美观状态。目的:创造一个清晰的场景，保持以上3S成果。

　　5、6S管理素养(SHITSUKE)——每个成员都养成良好的习惯，遵守规则，培养积极主动的精神(也叫习惯)。目的:培养习惯好、遵守规则的员工，打造团队精神。

　　6、6S管理安全(SECURITY)——重视会员安全教育，始终有安全一理念，防患于未然。目的:建立安全生产环境，所有工作都要建立在安全的前提下。

　　用下面简短的句子来描述6S管理，也可以方便记忆：

　　1、6S管理整理：要与不要，一留一弃;

　　2、6S管理整顿：科学布局，快速取用;

　　3、6S清洁管理：清除垃圾，美化环境;

　　4、6S清洁管理：清洁环境，贯彻到底;

　　5、6S管理素养：形成制度，养成习惯;

　　6、6S安全管理：安全操作，以人为本。

　　在6S管理过程中，应坚持以下三个原则：

　　1、是“三现”原则，6S管理活动是以现场为中心的基础管理活动。只有不断深入现场，发现问题，解决问题，创造亮点，才能坚持下去。

　　2、这是“问题眼光”的原则，是6S管理发展的一个非常重要的前提。只有从专业的角度，用心去直觉现场，把问题当成问题，把问题当成问题，才能有效改善现场，提高我们的现场管理水平。

　　因此，通过问题眼光的培养，我们的员工可以建立正确的问题意识，每个人都可以真正参与其中，发现问题，解决问题。因此，问题眼光是我们活动的基本原则，有必要正视问题，无法回避。当然，有一个具体的要求，就是如何培养员工干部发现问题的能力，所以要有问题眼光。

　　3、是“自主”的原则，也就是把我的改进变成我的改进，提高员工的自主性。因此，以现场改进为中心，不仅仅是简单的宣传、说教、检查和评估。发现问题后，关键是通过改进来推进。

　　工厂车间6S管理的实施意味着车间开始标准化、有序化，6S管理的实施正好可以让车间有质的飞跃，但这需要大家不断完善和坚持。