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精益管理咨询

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  • 产品概述

[“精益效率管理”咨询基本信息]


适用企业:制造加工、劳动密集型等

辅导方式:诊断+培训+指导+评价+长效机制+自主运营

辅导时间:8个月以上/驻厂辅导 

成果转化:缩短作业时间20-40%,设备效能提升30%

产品介绍:精益效率是生产型企业与同行业竞争的核心价值体现,精益效率背后蕴藏的是企业精益经营、企业文化底蕴,因此精益效率是每个好的企业管理者必须掌握的能力。



精益效率管理咨询背景

您的企业是否面临如下问题?


生产效率低下

物料供应异常多

生产线总是达不成计划目标,正常交付率低下,员工效率低下

物料因质量问题、流程问题、供应商问题、物流问题等影响生产停机





设备运行不畅

效率管理靠吼

设备生产异常多、人机匹配不佳,上下联动能力差,严重影响上下工序平衡

新员工较多技能跟不上,老员工养成偷懒习惯,效率不稳当,团队士气低落





在制品堆积

现场浪费严重

因工位不平衡,导致岗位堆积原材料、堆积半成品,造成工位操作失衡,造成等待、加工过度的浪费

现场严重存在搬运浪费、库存浪费、加工浪费、制品过多浪费、动作浪费、不良品浪费等



精益效率管理辅导原则

构建企业核心竞争力,效率管理


现原则

辅导法则

现场、现实、现物


现场调研方案20%,知识教育培训20%,现场辅导转化60%





培训育人

自主运营

帮助企业培养精益效率改善人才,建立精益效率体系、标准,形成长效精益效率管理

组织架构支撑、长效机制保证、标准化机制、构建自主运营保障



精益效率管理实施方案

如何让现场得到改善,提升效率降低低生产成本


标准工时建立

生产现场精益布局

标准产品量、标准投入资源、标准产出核算,形成标准工时,效率依据

合理的现场功能布局,减少运输、搬运、上下工序的浪费,提高效率





八大浪费改善

设备综合OEE提升

改善搬运浪费、库存浪费、加工浪费、制品过多浪费、动作浪费、不良品浪费等八大浪费

设备加工OEE提升,减少设备异常及过程影响,提升整体设备效率





快速换模导入

线平衡效率改善

小批量、多品种,设备换模实现10分钟快速换模,实现换模前预备,换模中快速,换模后维护机制

生产线操作人员工时核算,消峰填谷,岗位重排,达到均衡生产,合理的人做标准的事



精益效率管理实施价值

生产效率是制作性企业赖以生存之根本


提高生产效率

人员技能提升

消除不必要环节浪费,降低不增值动作,缩短作业时间20-40%

以精益效率为目标的生产方式,有效促进员工技能提升30%以上





提高设备效率

异常机制管控

提高设备及操作人员的效率,减少设备停机等待时间,实现设备效能提升30%

精益效率核心是标准化,异常和问题的暴露,建立异常信息标志、提高行动力





资源联动高效

标准化作业

各环节间衔接更加紧密,在标准工时、计划下,促进部门执行效率转换

建立生产标准化,明确操作、流程、质量等标准,提高员工执行准确率及效率



精益效率管理服务流程

精益效率提升是建立在全面现状调研基础上的实施方案




精益效率管理经典案例

空杯心态、才能盛装果实


生产精益布局区域

精益布局岗位

精益布局作业测定




精益作业线平衡

线平衡六大法

ECSR工序改善原则




浪费的定义与控制

快速换模流程分析

设备OEE计算提升


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