[“精益工厂规划布局”咨询基本信息]
适用企业:制造加工等 | 辅导方式:诊断+布局+详细规划+绘图 |
辅导时间:6个月以上/驻厂辅导 | 成果转化:过程生产浪费减少30%;效率提升15%以上 |
产品介绍:在企业内部,园区或车间布局不合理会造成厂房利用率偏低,也进一步推高了厂房的公摊费用;生产车间生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施、岗位产能排布等制约企业精益生产,走精益布局的道路,是企业一次规划、终身受益的解决方法。 |
精益工厂布局咨询背景
您的企业是否面临如下问题?
厂房利用率低 | 厂房分布与工艺不匹配 | ||
厂房公摊或租赁费用高,但内部有效利用率却不高 | 厂区内各功能区相对位置不合理,造成搬运工作量大、周转困难 | ||
物流混乱浪费高 | 仓库混乱资金占比高 | ||
通道规划不合理,造成运输路线长、运输作业难度大、运输作业效率低 | 仓库面积规划不合理,造成一些仓库经常爆仓、另一些仓库空空荡荡 | ||
产能与工位不匹配 | 整体生产竞争力差 | ||
企业产能没有换算,盲目投入设备、人力物力,导致产能与实施不匹配 | 企业生产一个产品成本远高于同行业,没有竞争优势,失去市场份额 |
精益工厂布局辅导原则
降低企业生产用地成本、用工成本、物流成本
三现原则 | 辅导法则 | ||
现场、现实、现物 | 现场调研方案20%,现场规划布局50%,现场规划成果转化30% | ||
培训育人 | 自主运营 | ||
基于现场规划符合企业生产定位的布局和规划 | 精益思维+精益布局+精益设计+落地实现 |
精益工厂布局实施方案
标准化作业是生产岗位、职能岗位精益工作的基础保障
工艺流程梳理固化 | 现场目视与培训 | ||
对流程、质量、工艺进行梳理,固化流程,减少不必要浪费 | 精益标准化作业文件需要展现在岗位,及时培训与验收岗位掌握度 | ||
统一标准表达 | 标准化审核体系 | ||
精益标准化作业基础表达模板固化,每个部门按统一标准制定标准化作业文件 | 建立严谨的精益标准化作业审核、下发、更新体系,新品开发、岗位变化等审核机制 | ||
生产作业改善 | 各部门标准化组织建立 | ||
对现场重点突出问题进行改善,运用ECRS优化,使操作岗位顺畅、符合人机工程精益要求 | 以标精益准化作业为课题,建立组织、固化职责,每个部门按标准梳理标准化作业文件 |
精益工厂布局实施价值
高质量产出、高效益运转、工艺符合性的重要组成
岗位工艺流程更加合理 | 减少重复问题发生 | ||
使用ECRS优化后的岗位工艺流程、有效减少浪费、效率明细提高 | 明确的岗位操作流程、管控要求,能规避岗位80%的操作问题和可预见的问题 | ||
全面生产效率保障 | 全面质量落地保障 | ||
掌握每个岗位的标准工时、产出,合理布局节约人员,为生产所需调整做好数据支撑 | 产品质量管控标准、要求、流程标准化作业体现,岗位便于执行落地、培训学习和传承 | ||
标准化体系掌握 | 符合企业QCDS经营 | ||
一支熟练的精益标准化作业编制设计和改善实施的队伍,拥有完善的精益标准化作业体现人才 | 精益标准化作业是企业质量、成本、效率、安全、交期的重要落地保障,企业生产经营的重要数据 |
精益工厂布局服务流程
流程的改善+岗位的改善后才能实施精益标准化作业
精益工厂布局经典案例
精益标准化作业实施的程度是判断企业生产过程管理高低的关键因素
形象规划、美观大方 | 园区规划、气质文化 | 车间规划、高效规范 |
交通规划、高效安全 | 区域管理、一目了然 | 区域规范、地物明朗 |
区域识别、高效直接 | 区域规划、高效高质 | 参观规划、明亮通透 |
24小时服务热线
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