工厂目视化管理实施的要点介绍

工厂推行目视化管理活动时，首先要设法塑造容易管理的环境，即任何人看到目视化管理工具后，立刻了解现有状态是否异常。因此，导入目视化管理不仅仅是利用文字或数字，还必须对现场管理方面的管理界限通过视觉化的工具，比如划线、设定颜色、高度等表达方式，显示现有状态是否异常及应有状态的管理基准，以起到预警的作用，提醒相关人员不正常时应采取“停止作业”或“停机”等措施。

目视化管理看似简单，在许多工厂都有导入和推行，但真正在实施时，却未能达到预期效果，虽然作业场所挂满管理看板及图表，但往往“有其形而无其魂”，以致流于形式，例如：

1、虽然没有不良品放置场所，并以颜色予以标示，由于未追究不良的真正原因，因此，反复发生同样的不良现象，未能达到特地设置“不良品放置区”的目视化管理目的。

2、虽然生产现场张贴“良品率管理图表”，然而，即使良品率有下降的趋势，甚至已是过时的数据，但有关人员每天走过看板，却视而不见，一直未采取任何改善对策。

3、虽然装配线上没有警示灯号，但未充分活用，即使灯号亮起来，管理者也未立即前往查询究竟而予以处理。

4、虽然装配线上没有“生产日程管理板”，但即使排程已发生延误，却未充分追究原因，当然更谈不上采取适当的对策。

对于上述状况，究其原因，不外乎以下方面：1、未能彻底理解目视化管理的目的及建立推行组织；2、未设定具体的活动项目、目标；3、目视化管理工具不理想；4、未能对目视化管理用具运用实施教育；5、管理者的策划力、领导力、改善力不足；6、管理者对目视化管理的关心程度不够，各部门难以合作。

因此，工厂在实施目视化管理活动时，让全员拥有问题意识，通过不断的教育训练、形成全员挑战目标、掌握问题点、追究要因、采取对策的持续活动。

目视化管理实施能否成功，有赖于推行委员会的组织、指导，使工厂各相关部门达成共识，步调一致地展开活动。

1、全员教育训练

通过教育训练，让全员了解目视化管理的涵义、活动目的及内容、方法、要领。教育训练由推行委员会组织人员，依据工厂的实际状况，编制适用的目视化管理教材。

2、设立管理项目、标准

对于作业及检查项目的标准，要有清楚明白的标示，一有异常，员工可立即与标准比较，进行判断。如果没有明确的标准，作业员将不知所措。特别是比照外观判定的限度样本，如电镀、喷油的表面状态、印刷品的清断度等。目视判定标准的制定要让作业员参与，而不只是现场管理人员清楚目视化管理的规定及办法。

3、从5S活动开始

5S是工厂管理的基础，未彻底进行5S的工作场所，无法期待活跃的改善活动，5S要能够彻底实施与维持，目视化管理不可或缺。因此，全厂彻底实施5S，是目视化管理实施的基础。通过整理、整顿活动，彻底确立物品的放置场所、保管方法、包装方式的标示，使目视化管理变得容易。

4、按规定执行

目视化管理自导入阶段起，即要求全员严守目视化管理规定及办法。一有任何异常状态，立刻采取适当的对策，以免目视化管理成表面工夫。例如物料架各层都有标示，那么必须按标示去放置物品，拒绝乱摆乱放。

5、与QCC、提案制度结合

相关人员通过QCC活动及提案制度的运作，借此集思广益，群策群力，构思有创意的目视化工具，进而提高目视化管理效果。

6、制定激励办法

制定目视化管理活动竞赛办法，对于积极推行而且成绩好的部门，予以适当的奖励，对于表现不佳的部门，予以适当的惩罚，如列入绩效考核。在目视化管理竞赛活动中产生的样板单位，由推行委员会统一安排时间进行参观、学习，以激发更好的创意。