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工厂目视化管理实施的要点介绍

2022-04-22 12:00:09

工厂推行目视化管理活动时,首先要设法塑造容易管理的环境,即任何人看到目视化管理工具后,立刻了解现有状态是否异常。因此,导入目视化管理不仅仅是利用文字或数字,还必须对现场管理方面的管理界限通过视觉化的工具,比如划线、设定颜色、高度等表达方式,显示现有状态是否异常及应有状态的管理基准,以起到预警的作用,提醒相关人员不正常时应采取“停止作业”或“停机”等措施。

目视化管理看似简单,在许多工厂都有导入和推行,但真正在实施时,却未能达到预期效果,虽然作业场所挂满管理看板及图表,但往往“有其形而无其魂”,以致流于形式,例如:

1、虽然没有不良品放置场所,并以颜色予以标示,由于未追究不良的真正原因,因此,反复发生同样的不良现象,未能达到特地设置“不良品放置区”的目视化管理目的。

2、虽然生产现场张贴“良品率管理图表”,然而,即使良品率有下降的趋势,甚至已是过时的数据,但有关人员每天走过看板,却视而不见,一直未采取任何改善对策。

3、虽然装配线上没有警示灯号,但未充分活用,即使灯号亮起来,管理者也未立即前往查询究竟而予以处理。

4、虽然装配线上没有“生产日程管理板”,但即使排程已发生延误,却未充分追究原因,当然更谈不上采取适当的对策。

对于上述状况,究其原因,不外乎以下方面:1、未能彻底理解目视化管理的目的及建立推行组织;2、未设定具体的活动项目、目标;3、目视化管理工具不理想;4、未能对目视化管理用具运用实施教育;5、管理者的策划力、领导力、改善力不足;6、管理者对目视化管理的关心程度不够,各部门难以合作。

因此,工厂在实施目视化管理活动时,让全员拥有问题意识,通过不断的教育训练、形成全员挑战目标、掌握问题点、追究要因、采取对策的持续活动。

目视化管理实施能否成功,有赖于推行委员会的组织、指导,使工厂各相关部门达成共识,步调一致地展开活动。

1、全员教育训练

通过教育训练,让全员了解目视化管理的涵义、活动目的及内容、方法、要领。教育训练由推行委员会组织人员,依据工厂的实际状况,编制适用的目视化管理教材。

2、设立管理项目、标准

对于作业及检查项目的标准,要有清楚明白的标示,一有异常,员工可立即与标准比较,进行判断。如果没有明确的标准,作业员将不知所措。特别是比照外观判定的限度样本,如电镀、喷油的表面状态、印刷品的清断度等。目视判定标准的制定要让作业员参与,而不只是现场管理人员清楚目视化管理的规定及办法。

3、从5S活动开始

5S是工厂管理的基础,未彻底进行5S的工作场所,无法期待活跃的改善活动,5S要能够彻底实施与维持,目视化管理不可或缺。因此,全厂彻底实施5S,是目视化管理实施的基础。通过整理、整顿活动,彻底确立物品的放置场所、保管方法、包装方式的标示,使目视化管理变得容易。

4、按规定执行

目视化管理自导入阶段起,即要求全员严守目视化管理规定及办法。一有任何异常状态,立刻采取适当的对策,以免目视化管理成表面工夫。例如物料架各层都有标示,那么必须按标示去放置物品,拒绝乱摆乱放。

5、与QCC、提案制度结合

相关人员通过QCC活动及提案制度的运作,借此集思广益,群策群力,构思有创意的目视化工具,进而提高目视化管理效果。

6、制定激励办法

制定目视化管理活动竞赛办法,对于积极推行而且成绩好的部门,予以适当的奖励,对于表现不佳的部门,予以适当的惩罚,如列入绩效考核。在目视化管理竞赛活动中产生的样板单位,由推行委员会统一安排时间进行参观、学习,以激发更好的创意。

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