[“精益效率管理”咨询基本信息]
适用企业:制造加工、劳动密集型等 | 辅导方式:诊断+培训+指导+评价+长效机制+自主运营 |
辅导时间:8个月以上/驻厂辅导 | 成果转化:缩短作业时间20-40%,设备效能提升30% |
产品介绍:精益效率是生产型企业与同行业竞争的核心价值体现,精益效率背后蕴藏的是企业精益经营、企业文化底蕴,因此精益效率是每个好的企业管理者必须掌握的能力。 |
精益效率管理咨询背景
您的企业是否面临如下问题?
生产效率低下 | 物料供应异常多 | ||
生产线总是达不成计划目标,正常交付率低下,员工效率低下 | 物料因质量问题、流程问题、供应商问题、物流问题等影响生产停机 | ||
设备运行不畅 | 效率管理靠吼 | ||
设备生产异常多、人机匹配不佳,上下联动能力差,严重影响上下工序平衡 | 新员工较多技能跟不上,老员工养成偷懒习惯,效率不稳当,团队士气低落 | ||
在制品堆积 | 现场浪费严重 | ||
因工位不平衡,导致岗位堆积原材料、堆积半成品,造成工位操作失衡,造成等待、加工过度的浪费 | 现场严重存在搬运浪费、库存浪费、加工浪费、制品过多浪费、动作浪费、不良品浪费等 |
精益效率管理辅导原则
构建企业核心竞争力,效率管理
三现原则 | 辅导法则 | ||
现场、现实、现物 | 现场调研方案20%,知识教育培训20%,现场辅导转化60% | ||
培训育人 | 自主运营 | ||
帮助企业培养精益效率改善人才,建立精益效率体系、标准,形成长效精益效率管理 | 组织架构支撑、长效机制保证、标准化机制、构建自主运营保障 |
精益效率管理实施方案
如何让现场得到改善,提升效率降低低生产成本
标准工时建立 | 生产现场精益布局 | ||
标准产品量、标准投入资源、标准产出核算,形成标准工时,效率依据 | 合理的现场功能布局,减少运输、搬运、上下工序的浪费,提高效率 | ||
八大浪费改善 | 设备综合OEE提升 | ||
改善搬运浪费、库存浪费、加工浪费、制品过多浪费、动作浪费、不良品浪费等八大浪费 | 设备加工OEE提升,减少设备异常及过程影响,提升整体设备效率 | ||
快速换模导入 | 线平衡效率改善 | ||
小批量、多品种,设备换模实现10分钟快速换模,实现换模前预备,换模中快速,换模后维护机制 | 生产线操作人员工时核算,消峰填谷,岗位重排,达到均衡生产,合理的人做标准的事 |
精益效率管理实施价值
生产效率是制作性企业赖以生存之根本
提高生产效率 | 人员技能提升 | ||
消除不必要环节浪费,降低不增值动作,缩短作业时间20-40% | 以精益效率为目标的生产方式,有效促进员工技能提升30%以上 | ||
提高设备效率 | 异常机制管控 | ||
提高设备及操作人员的效率,减少设备停机等待时间,实现设备效能提升30% | 精益效率核心是标准化,异常和问题的暴露,建立异常信息标志、提高行动力 | ||
资源联动高效 | 标准化作业 | ||
各环节间衔接更加紧密,在标准工时、计划下,促进部门执行效率转换 | 建立生产标准化,明确操作、流程、质量等标准,提高员工执行准确率及效率 |
精益效率管理服务流程
精益效率提升是建立在全面现状调研基础上的实施方案
精益效率管理经典案例
空杯心态、才能盛装果实
生产精益布局区域 | 精益布局岗位 | 精益布局作业测定 |
精益作业线平衡 | 线平衡六大法 | ECSR工序改善原则 |
浪费的定义与控制 | 快速换模流程分析 | 设备OEE计算提升 |
24小时服务热线
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