5S管理如何实施预防性改善

　　5S咨询公司概述:5S管理起源于日本丰田汽车，是指不断整理、整改、清洁、清洁和提高生产现场生产要素的状态的活动。5S管理可以为企业创造一个干净舒适的工作场所。然而，一些企业在实施5S管理的过程中无法坚持和不断改进。原因是在5S管理的实施过程中缺乏预防和改进意识。

　　预防性改善的关键在于防止问题再次发生，强调多问为什么，找出问题的真正原因并解决问题。因此，预防性改进方法的应用将固化和持续改进5S管理活动的结果。

　　一，5S管理整理中的预防性改进方法

　　整理的本质是区分“需要”和“不需要”，去除不需要的东西。在实际工作过程中，我们经常会发现很多“不需要”的东西又出现了，而且越积越多，占用空间，管理难度越大。原因是没有分析“不需要”物品积累的根本原因，并制定有效控制的措施。因此，整理后需要列出“不需要”物品的清单，利用5Why的方法分析找出“不需要”物品的根本原因，根据根本原因制定或优化管理制度进行控制，如制定废弃物品处理流程、制定员工物品定置标准等。

　　第二，5S管理整顿中的预防性改进方法

　　整改的核心是优化流程，降低运输和保护质量。定位管理技术通常用于整改。在实施定位管理之前，产品、零件或人和物的移动路线应采用布局和路线分析的方法进行分析，并绘制改进后的现场布局图。就单个设备而言，在制作现场布局图时，要考虑从材料输入到成品输出的全过程，包括材料、工具、操作指南、人员(劳动保护)等。设备包括状态标志、操作规范、维护标准和记录、安全警示等。输出包括待检成品、合格成品、不合格产品、废弃物等。

　　在整改过程中，还应用了人体工程法，分析所有物品的位置是否容易取放，是否有利于提高效率，是否能为人们提供安全舒适的工作环境。以仓库四层货架上的物品放置为例。第四层(自下而上)移动高度差和取放难度大，放置不常用的轻物品;第三层是取放舒适的位置，放置常用的物品;第二层是取放次舒适的位置，放置普通物品;一层需要大弯腰，移动高度差小，更适合放置不常用的重物。

　　第三，5S管理清洁中的预防性改进方法

　　清洁的核心是消除污染源、定向收集和设备清洁。许多人理解清洁是为了清洁，但事实并非如此。在清洁过程中，我们不仅要清除污染物，还要观察和分析污染物，找出污染物的来源。通过5WHY的分析，我们可以找到污染物的根本原因，并通过有效的措施阻止污染物的产生。这个过程叫做消除污染源。与简单的清洁相比，消除污染源是一种质的改进，可以避免污染物对现场环境的影响，避免同类污染物的后续清洁，大大减少清洁工作量。在消除污染源的情况下，很难以经济有效。

　　第四，5S管理清洁中的预防改进方法

　　清洁，又称标准化，是对前三个S成果的维护和巩固，具有预防性思想。清洁的核心是检查、改进和防止错误。首先，以图文形式形成标准，通过培训和检查，不断加强员工的执行，防止问题反弹;其次，要根据现场情况的变化和标准的提高，对现场进行改进;第三，防错是标准化的高境界，防错可以从根本上消除问题，也可以大大降低问题发生的概率。例如，扩大车辆VIN号码，以防止手抄错误、现场危险区域的锁定和安装围栏。

　　5、预防和改进5S管理素养的方法

　　素养是5S管理的高境界，也是前四个S的目标。素养的核心是教育，以环境教育和文化教育为基础。对于5S管理达到素养的企业来说，员工已经形成了自我约束和自我提升的意识形态，预防性的思想和方法得到了广泛的应用。大多数问题在出现之前都被扼杀在摇篮里。即使出现问题，员工也会进行彻底的分析和改进，举一反三，防止类似问题再次发生。