精益生产在现场实施的原则

　　5S咨询公司概述:精益生产在现场的实施往往是基于4P模型的分析问题。4P是指以长期思维为重点，杜绝流程浪费，尊重和鼓励员工和事业伙伴，解决问题，不断改进和学习。

　　一类原则是长期观念。

　　长期观念是管理决策的基础，短期目标必须服从长期目标。公司对客户、员工和社会的承诺使公司有使命感，让每个员工都有赚钱以外的目的感。

　　只有这样，我们才能维持生存和运营。只有通过理念的深入，员工才能有为公司创收等于为社会谋福利的理念，才能注重减少浪费，在生产过程中比较成本。同时，在做任何决定之前，都要与员工沟通，从上到下贯彻行动理念。决策不能伤害员工的信任和相互尊重。

　　第二，正确的过程原则可以创造出优异的结果。

　　1、建立一个不间断的操作过程来暴露问题

　　建立无间断操作流程是组织精益生产的核心;建立无间断流程需要实施许多精益工具和原则来改进制造流程;建立“一 流”的“生产间隔时间”;

　　在企业现场应用精益生产时，要不断从其生产过程中去除八类不会创造价值的浪费:“生产过剩、等待、不必要的运输、过度处理或不正确处理、库存过剩、不必要的移动、缺陷和未使用的员工创造力”。这些浪费现象在实施精益生产结构之初就已经根深蒂固地存在，因此有必要教育员工摒弃传统的大规模生产思维，从改进之初就消除浪费现象。

　　2、为避免生产过剩，实行拉式生产制度

　　精益生产模式要求大限度地消除库存，用客户实时需求的“拉式”库存系统代替预测客户需求的“推式”系统。只有当客户需要时，他们才能提供他们需要的商品或服务。生产原则是客户

　　客户拉动，然后补货，配合看板和现代信息技术，但在实施个人流程之初，首先在必要环节实施拉动。真正的挑战是建立一个学习型企业，知道如何找到减少看板使用的方法，以减少库存，解除缓冲库存。

　　3、均衡生产，

　　有三种“精益生产方式”M“结合起来成为一个系统。事实上，如果只关注前面提到的八种浪费，很可能会损害员工的生产效率和整个生产方式。丰田自己制作的“精益模式”文件中提到“必须杜绝”Muda、Muri、Mura”。

　　4、立即暂停解决问题，始终重视质量管理的文化

　　自动化是丰田生产模式的重要支柱之一，精益制造显著提高了一时间解决问题的重要性。精益制造的库存很少。一旦出现质量问题，几乎没有库存可以缓冲，A操作流程的问题很快就会导致B操作流程停滞。当设备停止运行时，灯会亮起，这意味着需要帮助解决的质量问题会发生。

　　5、实施工作的标准化管理

　　对每一项改进都进行标准化管理，同时做一个标准化的例子，供操作人员对改进后的标准提出改进建议，并在新的标准中添加合理化的建议。新员工培训必须学习已经建立的标准化文件。

　　6、使用视觉管理使问题无处隐藏。

　　视觉管理在精益生产中起着重要的作用。它可以帮助员工判断自己的工作是否在标准操作流程或手册的指导下，同时根据现场情况判断和反馈生产环境。同时，现场操作人员应兼顾计算机屏幕和现场工作场所。通过开发自动视觉工具，将其放置在工作场所或操作机旁边，支持JIT生产模式，减少和提炼每一份改进报告，从而提高管理者的生产效率。

　　7、培训员工采用可靠、完全验证的技术生产。

　　高端设备的作用应该是支持员工的精益生产，而不是替代现场操作人员。现场操作人员可以验证设备的可行性，这是任何机器都无法替代的。为了满足生产线的需要，不要因为使用了高效的机器就立即减少操作人员的数量。相反，你应该首先征求操作人员对新机器的意见和改进方法。

　　第三，发展员工和事业伙伴的第三种原则，为组织创造价值。

　　1、培养完全理解和支持公司理念的员工成为领导，这样他们就可以教其他员工宁愿从企业内部培养领导，也不愿从企业外部雇佣。

　　2、培养和发展信奉公司理念的优人才和团队

　　要创造坚实稳定的企业文化，必须通过基层员工的不断培养和影响，实现整个集团的管理理念，深入植入企业文化。建立多功能项目团队，提高产品质量和精益生产，从而改善公司运营程序。利用公司的业务工具通过多功能项目团队改善现状。

　　3、重视业务伙伴和供应商网络，鼓励和帮助他们改进。

　　对于供应商、分包商、运输商等外部合作伙伴，通过加强对这些外部合作企业的管理和改进，帮助他们解决问题，提高流程成熟度，使外部合作伙伴能够设定与公司内部相同的战略目标和操作流程，鼓励他们使用精益生产的方法，鼓励或通过奖励的方式给予他们支持，并派出项目团队参与他们的整改，从而提高各分公司的经营能力。

　　第四，继续解决第四类原则的根本问题是企业持续学习的动力。

　　1、亲自到现场查看，以了解情况。

　　通过对当地现物的工作方法进行深入了解和报告，然后追溯源头，观察现象，然后验证获得的数据。即使是高级管理人员也应该去现场检查问题。

　　2、建立以共识为前提的决定，通过收集现场意见来确立方案。同时，在实施过程中，要求在没有充分论证新方案之前，高效有力地选择方法。但是，一旦经过仔细考虑，收集受影响者共同选择的方法，就要迅速谨慎地采取行动。

　　3、通过不断的反思和不断的改进，转型为自学机构。

　　用“反思”作为重要的里程碑，在完成一定的改进后，脚踏实地地找出这个计划的所有缺点，然后制定出避免同样错误再次发生的对策，做出严格的根本分析和错误预防。规范好的事情，促进沟通，而不是在每一个新的改进和每一个新的团队成立之后，重新发明新的方法。

　　丰田的精益生产不仅仅是一种可以简单复制的方法，而是通过树立精益理念来寻找企业发展的源动力，通过源动力不断推动实现企业价值，取得满意的成绩，生产高质量的产品，从而回报客户，这也代表了一个企业的竞争力和盈利能力。

　　通过应用知识共享和基准管理，精益生产可以激励和驱动我们的运营业绩在试图成为佳的过程中趋于卓 越。这种长期的挑战可以激发创新，保证运营系统的可持续性和有效性。