精益生产如何解决生产浪费呢

　　精益生产咨询公司概述：精益生产(Lean Production，简称LP)，精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

　　生产制造管理中的成本控制是生产管理的重要组成部分。在“生产成本五三模型”中，三大无形成本的核心内容是七大浪费。七大浪费早由丰田企业提出。并且可以在制造管理中应用和改进。

　　大野耐一将大规模制造方法的浪费分为七类：(1)等待浪费;(2)浪费搬运;(3)浪费不良品;(4)浪费动作;(5)浪费加工;(6)浪费库存;(7)制造过多浪费。

　　1、库存浪费

　　库存的主要原因是管理者分批下单，以方便自己的工作或区域生产的定量控制，而不是流线型生产结合主要生产计划的要求，导致局部大量库存。

　　库存损坏的表现包括：

　　产生不必要的运输、堆放、放置、保护处理、搜索等废弃物。

　　(2)使先进先出变得困难。

　　三是损失利息和管理成本。

　　(4)商品的价值会降低，成为滞销商品。

　　(5)占用厂房空间，造成多余厂房和仓库建设投资的浪费。

　　没有管理的紧张阻碍了改进。

　　(7)误判装备能力和人员需求。

　　2、过度生产浪费

　　指生产的产品多于下一道工序或顾客的需求，或过早生产。

　　产能不足、生产过程不稳定是产能过剩的主要原因，管理者认为过度生产和过早生产可以提高效率，减少生产损失，平衡车间生产力。

　　过度制造损伤的表现如下：

　　(1)支出(材料成本、人工成本)较早，无法创造利润。

　　(2)隐藏“等待的浪费”，使管理者忽略等待的发生和存在。

　　产品积压，不但会使加工时间延长，而且还会使现场工作空间增大，机器间的距离也会扩大，逐渐蚕食利润。

　　运输和堆积的浪费使得先进先出操作变得困难。

　　3、搬运浪费

　　不必要的零件和产品处理，如两个连续的生产过程。完成一个过程后，产品将首先运送到仓库，然后运送到下一个过程。理想情况是将两个过程相邻，这样产品就可以立即从一个过程转移到下一个过程。

　　处理的主要原因是：车间布局采用批量生产，集中水平布局以工作站区分，没有连续流产的概念。

　　4、等待的浪费

　　操作人员或设备在生产过程中处于闲置状态。

　　等待的主要原因有：操作不平衡，操作安排不当，等待材料，质量差等。

　　5、浪费多余的动作

　　操作人员没有增值操作，如查找零件、工具、文件等。

　　造成重复运动的主要原因有：生产场地规划不善，生产模式设计不完善，生产动作不规范。

　　6、缺陷的浪费

　　不良品及废品。

　　造成缺陷的主要原因是：过程生产中没有标准确认或标准确认与标准操作相比，管理不严格，松懈。

　　7、过度加工的浪费

　　处理程度超过了客户所需或不必要的修正处理。

　　过度加工的主要原因是：加工程序在制造过程中的运行没有得到优化，可以省略、替代、重组或合并，不能及时改进。

　　精益生产如何解决生产浪费?以上是精益生产咨询公司的相关介绍。做好企业的精益管理，是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业发展中有一个良好的前提。